کدام مراحل در ساخت مخازن تحت فشار بیشتر مستعد خطا هستند؟

1. مرحله جوشکاری

نسبت بالایی از جوشکاری دستی: جوشکاری دستی منجر به سازگاری ضعیف جوش می‌شود و نرخ کار مجدد به 5 تا 8 درصد می‌رسد.

مشکل در کنترل پارامترهای فرآیند: نوسانات در پارامترهایی مانند جریان و ولتاژ به راحتی باعث ایجاد عیوب مانند تخلخل و آخال های سرباره می شود.

تاثیر تغییر شکل حرارتی: جوشکاری صفحه ضخیم مستعد تغییر شکل انقباض است و نیاز به کاهش تنش از طریق عملیات حرارتی دارد.

2. مرحله برش مواد

کنترل خطای ابعادی: فقط اندازه‌گیری قطر می‌تواند به راحتی صفحات بدنه متوازی الاضلاع{0}}شکل ایجاد کند که باعث ناهماهنگی جوش می‌شود.

استفاده کم از مواد: روش‌های برش سنتی به راحتی زباله تولید می‌کنند و به چیدمان مواد به کمک رایانه نیاز دارند.

وابستگی زیاد به تجهیزات: بدون دستگاه تراز، خطاهای باز کردن و برش می تواند به بیش از 3 میلی متر برسد.

3. مرحله تشکیل

تغییر شکل برش شعله: انقباض در انتهای بخش سیلندر منجر به مشکلات مونتاژ و کاهش قطر سر می شود.

جبران ناکافی قالب: عدم در نظر گرفتن برگشت فنری مواد باعث می شود که ابعاد نهایی بیش از حد تحمل باشد.

تغییر شکل ناپایداری: دهانه های بزرگ پایداری پوسته را ضعیف می کند و به تقویت موقت نیاز دارد.

4. فرآیند بازرسی

نقاط کور آزمایشی غیرمخرب: ترک‌های کوچک ممکن است شناسایی نشوند و نیاز به استفاده از روش‌های آزمایشی متعدد داشته باشند.

خطرات تست فشار: آزمایش فشار بیش از حد ممکن است باعث انتشار عیب شود و کنترل دقیق نرخ افزایش فشار را ضروری کند.

اقدامات پیشگیرانه کلیدی

1. جوشکاری: برای کاهش رسوب جوش، در ارتباط با سیستم ردیابی لیزری، از جوشکاری قوس{1} با شکاف باریک استفاده کنید.

2. خالی کردن: به طور همزمان قطرها و طول ضلع ها را اندازه گیری کنید، با یک دستگاه تراز.

3. شکل دهی: از برش متقارن استفاده کنید که امکان جبران انقباض را فراهم می کند.

4. بازرسی: یک «سه-سیستم بازرسی» (-بازرسی، بازرسی متقابل، و بازرسی تخصصی) را اجرا کنید.