برخی از خطاهای رایج عملیاتی مربوط به مخازن تحت فشار چیست؟

I. نقض عملیات پرسنل (عوامل انسانی در درجه اول)

1. عملیات بدون مجوز یا فقدان آموزش حرفه ای: اپراتورهایی که فاقد "گواهی معتبر اپراتور تجهیزات ویژه" هستند و دانش اولیه در مورد ساختار تجهیزات، پارامترهای فرآیند و روش های واکنش اضطراری ندارند، خطر ایمنی قابل توجهی را به همراه دارند.

2. عملیات تحت فشار یا سفت کردن نامناسب: جدا کردن غیرمجاز پیچ‌های فلنج یا تعمیر و نگهداری در حالی که ظرف تحت فشار است می‌تواند به راحتی منجر به آزاد شدن ناگهانی- رسانه‌های فشار بالا و آسیب فیزیکی شود.

3. عملکرد بیش از-دما/ بیش از-فشار، خروجی تعقیب کورکورانه: غیرفعال کردن عمدی دستگاه های قفل ایمنی یا عملکرد تجهیزات فراتر از حد مجاز برای افزایش کارایی می تواند به راحتی منجر به انفجار در صورت از کار افتادن دریچه های ایمنی شود.

4. عدم رسیدگی صحیح به کار داغ: جوشکاری بدون تجزیه و تحلیل کار داغ، سیستم های جداسازی فلنج کور، یا مجوز کار داغ در طول تعمیر و نگهداری ممکن است گازهای قابل اشتعال باقیمانده را مشتعل کند و منجر به انفجار شود.

5. عملکرد نادرست سوپاپ یا توالی باز/بستن نادرست: عملکرد نادرست شیر ​​یا بسته شدن با تاخیر دریچه می تواند منجر به جریان برگشت گاز، فشار بیش از حد تجهیزات یا واکنش های کنترل نشده شود که باعث فشار بیش از حد فیزیکی یا شیمیایی می شود.

II. خطاهای مدیریت و تعمیر و نگهداری تجهیزات

1. لوازم جانبی ایمنی خراب یا کالیبره نشده: عدم کالیبره کردن سوپاپ‌های ایمنی و فشارسنج‌ها بر اساس برنامه (شیرهای ایمنی سالانه، گیج‌های فشار نیمه{1} سالانه) از انتشار به موقع یا پاسخ هشدار در صورت فشار بیش از حد جلوگیری می‌کند.

2. آب بندی خودسرانه رابط های فلنج با فلنج های کور: استفاده از فلنج های کور غیر استاندارد برای آب بندی دهانه لوله، با مونتاژ ناقص پیچ و استحکام ناکافی، خطر جدی نشت یا ترکیدن را به همراه دارد.

3. عدم نصب دریچه های ایمنی یا آب بندی آنها: این تصور اشتباه است که "حفاظت در همبستگی نیاز به شیرهای ایمنی را از بین می برد" اما اینترلاک ها نمی توانند جایگزین فشار فشار شوند. هنگامی که فشار بیش از حد اتفاق می افتد، جایی برای آزاد کردن فشار وجود ندارد، که بسیار خطرناک است.

4. استفاده از تجهیزات با نقص: ادامه استفاده از تجهیزات با علم به اینکه دستگاه های قفل ایمنی در حال کار نکردن هستند، مانند راه اندازی اجباری اتوکلاو در صورت شکست حفاظت، منجر به صدمات و تلفات متعدد شده است.

III. خطاها در مدیریت فرآیند و واکنش اضطراری

1. تعویض ناقص قبل از اجرای آزمایشی یا تعمیر: عدم جایگزینی موثر ظرف یا دنباله جایگزینی نادرست باعث می شود که گاز قابل اشتعال باقیمانده با هوا مخلوط شود و محیطی انفجاری ایجاد کند که پس از احتراق منفجر می شود.

2. تغذیه خیلی سریع یا استفاده از مواد اشتباه: تغذیه خیلی سریع باعث افزایش شدید دما می شود. تغذیه مواد اشتباه ممکن است منجر به واکنش های شیمیایی کنترل نشده، تولید مقادیر زیادی گاز و ایجاد فشار بیش از حد شود.

3. واکنش نامناسب در شرایط اضطراری: عدم خاموش کردن سریع دستگاه، قطع منبع، یا سازماندهی تخلیه در هنگام نشت یا فشار بیش از حد. در عوض، کورکورانه تلاش برای نجات، تشدید عواقب حادثه.

4. بی توجهی به بازرسی ها و سوابق روزانه: عدم رعایت سیستم بازرسی روزانه منجر به عدم شناسایی سریع نشتی ها، ارتعاشات، خوردگی و سایر مشکلات می شود و فرصت را برای کاهش خطر از دست می دهد.