چگونه می توان عیوب تولیدی در مخازن تحت فشار را تعمیر کرد؟

I. تعمیر سنگ زنی - مناسب برای عیوب سطح جزئی

برای عیوب سطحی مانند ترک‌های کم عمق، زیر بریدگی، دهانه‌ها، خراش‌ها یا خوردگی جزئی، اگر بر استحکام سازه تأثیری نداشته باشند و ضخامت دیواره باقی‌مانده پس از سنگ‌زنی الزامات تأیید مقاومت را برآورده کند، می‌توان از سنگ‌زنی برای از بین بردن آنها استفاده کرد.

1. از آسیاب زاویه دار یا آسیاب انگشتی برای آسیاب کردن ناحیه معیوب استفاده کنید. کانتور سنگ زنی باید یک انتقال صاف داشته باشد، با کنترل زاویه 1:3 یا بالاتر برای جلوگیری از ایجاد گوشه های تیز.

2. پس از سنگ زنی، آزمایش نافذ (PT) یا تست ذرات مغناطیسی (MT) باید انجام شود تا تأیید شود که ترک ها و سایر عیوب کاملاً از بین رفته اند.

3. عمق سنگ زنی به طور کلی نباید از 5% ضخامت مواد پایه تجاوز کند و تداوم شکل جوش و اتصال به مواد پایه نباید آسیب ببیند.

4. این روش نیازی به کار گرم ندارد، خطر ساخت و ساز پایینی دارد، برای درمان سریع در محل مناسب است و بهترین روش تعمیر غیر مخرب است.

II. تعمیر جوشکاری و جوشکاری روکش - برای عیوب عمیق تر یا نافذتر
هنگامی که عمق عیب قابل توجه است، مانند نفوذ ناقص، فقدان همجوشی، تخلخل، گنجاندن سرباره، یا ترک های عمیق، جوشکاری تعمیر یا جوشکاری پوششی برای بازیابی یکپارچگی مواد ضروری است.

1. ابتدا عیب را با استفاده از قوس کربنی یا ماشینکاری کاملاً برطرف کنید، و مطمئن شوید که در قسمت پایین دارای یک مورب{1}} U شکل است. پس از حذف، آزمایش PT/MT عدم وجود ترک باقی مانده را تایید می کند.

2. پیش گرمایش قبل از جوشکاری مورد نیاز است. دمای پیش گرم کردن به مواد و ضخامت بستگی دارد، معمولاً 150-300 درجه. دمای بینگذر نباید کمتر از دمای پیش گرم باشد تا از ترک خوردگی سرد جلوگیری شود.

3. از مواد جوشکاری استفاده کنید که مشابه یا سازگار با جوش اصلی هستند. برای اطمینان از کیفیت جوش، قطر الکترود نباید از Ø3.2 میلی متر تجاوز کند.

4. پس از جوشکاری تعمیر، همان آزمایش غیر مخرب (RT/UT/MT/PT) را مانند جوش اصلی انجام دهید. ممکن است برای از بین بردن تنش باقیمانده، عملیات حرارتی بعد از جوش{3}}ضروری باشد.

توجه ویژه: برای تجهیزاتی که حاوی محیط های بسیار خطرناک یا بسیار خطرناک، ظروف برودتی، ظروف فولادی کروم{0}Mo و تجهیزات مستعد خوردگی تنشی هستند، الزامات تعمیر جوشکاری سختگیرانه تر است و صلاحیت روش جوشکاری باید به شدت رعایت شود.

III. تعمیر وصله – پرداختن به آسیب موضعی شدید هنگامی که یک منطقه بزرگ دارای خوردگی، برآمدگی، خرابی مواد یا خرابی های مکرر در تعمیر باشد، می توان از وصله برای جایگزینی اجزای یاتاقان فشار موضعی{1} استفاده کرد.

1. ناحیه معیوب باید به طور کامل حذف شود. صفحه وصله باید دایره ای، بیضوی یا مستطیلی با گوشه های گرد و با شعاع گوشه حداقل 100 میلی متر باشد تا از تمرکز تنش جلوگیری شود.

2. مواد، ضخامت و عملکرد صفحه وصله باید با مواد پایه سازگار باشد. در حین جوشکاری باید اجازه انبساط و انقباض آزاد داده شود تا از تنش اضافی جلوگیری شود.

3. طول وصله معمولاً نباید کمتر از 300 میلی متر باشد و فاصله بین وصله و جوش های مجاور باید بیشتر از سه برابر ضخامت دیواره اسمی یا بیش از 100 میلی متر باشد.

4. زمانی که عمق تعمیر از نصف ضخامت دیواره بیشتر شود، آزمایش فشار باید طبق استانداردهایی مانند GB/T150 تکرار شود.

از آنجایی که وصله کاری مستلزم کار جوشکاری گسترده است، به راحتی عیوب جوشکاری جدید و تنش باقیمانده را ایجاد می کند و اکنون فقط در صورت لزوم با احتیاط استفاده می شود.

IV. تعویض کامپوننت - برای نقص های شدید غیر قابل برگشت
هنگامی که اجزای{0}} یاتاقان فشار بحرانی مانند سیلندرها، سرها و نازل‌ها انتشار ترک غیرقابل جبران، خوردگی شدید یا خرابی‌های مکرر تعمیر را نشان می‌دهند، باید قاطعانه تعویض شوند.

1. اجزای جایگزین باید الزامات طراحی اصلی، از جمله مواد، مشخصات، و وضعیت عملیات حرارتی را برآورده کنند.

در حین نصب، برای جلوگیری از آسیب ثانویه، باید مراقب سطوح آب بندی و نقاط اتصال باشد.

2. پس از تعویض، برای اطمینان از ایمنی کلی، باید دوباره-آزمایش غیرمخرب، آزمایش فشار و آزمایش عملکردی انجام شود.

این روش گران تر است، اما می تواند خطرات پنهان را به طور اساسی از بین ببرد و برای موقعیت هایی با الزامات ایمنی بالا مناسب است.

V. مواد کامپوزیت و تقویت مکانیکی - فناوری های نوظهور و تعمیرات اضطراری

1. تعمیر مواد کامپوزیت
مناسب برای مناطق غیر تحمل کننده

قبل از تعمیر، سطوح چسبنده مخزن باید با حذف رنگ، زدودن زنگ زدگی و چربی زدایی به منظور اطمینان از استحکام باند، درمان شوند.

پس از استفاده از چسب اپوکسی، فشار دهید و خشک کنید. می توان آن را پس از 48 ساعت در دمای اتاق یا 4 ساعت در پخت شتاب 80 درجه استفاده کرد.

این روش نیازی به شعله باز ندارد و برای آب بندی سریع نشت در محیط های قابل اشتعال و انفجار مناسب است، اما فقط باید به عنوان یک روش تعمیر انتقالی استفاده شود.

2. تقویت مکانیکی در شرایط اضطراری که خاموشی یا شعله باز امکان پذیر نیست استفاده می شود، مانند استفاده از گیره های قطعه بندی شده همراه با چسب آب بندی برای رسیدن به آب بندی نشتی تحت فشار.

پیچ و مهره‌های T-در ترک وارد می‌شوند و برای رفع آن می‌چرخند و سپس با یک صفحه فولادی و مهره سفت می‌شوند تا آب‌بندی سریع حاصل شود.

زمان عملیات باید در عرض 30 دقیقه کنترل شود. کارگران برای اطمینان از ایمنی باید از ماسک تنفسی استفاده کنند.

VI. بازرسی و پذیرش پس از تعمیر پس از اتمام تمام کارهای تعمیر، یک روش بازرسی دقیق باید انجام شود:

1. بازرسی بصری: اطمینان حاصل کنید که شکل جوش خوب است و هیچ نقص سطحی مانند زیر بریدگی، ترک یا تخلخل وجود ندارد.

2. آزمایش غیر مخرب: آزمایش RT، UT، MT، یا PT را بر اساس استانداردهای اصلی در منطقه تعمیر شده انجام دهید تا مطمئن شوید که هیچ نقص داخلی بیش از استانداردها وجود ندارد.

3. آزمایش فشار: مخصوصاً برای تعمیرات با عمق بیش از نصف ضخامت دیوار، یک آزمایش فشار هیدرواستاتیک یا پنوماتیک باید مجدداً برای تأیید ظرفیت تحمل فشار انجام شود.

4. تست عملکردی: عملکرد آب بندی، فشار کاری و پاسخ دما را بررسی کنید تا از نرمال بودن آنها مطمئن شوید.

پذیرش نهایی باید برای تایید ثبت و امضا شود و در مدیریت فایل فنی تجهیزات گنجانده شود.